为保证此次审查工作的严肃性和公正性，现将拟作出审批意见的环境影响报告书（表）基本情况予以公示。
听证权利告知：依据《中华人民共和国行政许可法》，自公示起五日内申请人、利害关系人可对以下拟作出的建设项目环境影响报告书（表）审批意见要求听证。
项目属新建，主要内容有3栋生产厂房（1#厂房、2#厂房、3#厂房）等主体工程；危化品仓库、一般原料仓库、成品仓库、化学品储罐区等贮运工程；2栋宿舍楼、食堂、门卫室、实验室、设备用房、纯水制备系统、锅炉房等公辅工程；废气治理设施、废污水处理设施、普通工业固废暂存库、危废暂存库、初期雨水收集池、事故应急池等环保工程。
项目年产线万m2，其中DPC陶瓷板1.6万m2，双面板9万m2，高多层板91.2万m2，HDI板46.7万m2，软硬结合板1.5万m2，副产品阴极铜及海绵铜年产量为379.539t，年产铜粉120t。生产工艺：
a包括内层线路板制作、外层线路板制作、表面加工成型工序。其中表面处理包括抗氧化（OSP）、喷锡、化镍金、化镍钯金、电镀镍金、化银、化锡、电镀银等。能源利用：
项目新鲜用水量为3144.39m3/d，用电量13672.84万kW·h/a，天然气160万m3/a，由园区公用工程供应。劳动定员：
项目劳动定员约1850人，工作制度为三班制，每班8小时，年工作日为300天，全年工作时数为7200小时。投资规模：
项目投资总额100000万元，其中环保投资为2990万元，占总投资额度的2.99%。主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施
施工期污染防治措施应加强施工工地监督管理，做好施工期的污染防治工作，确保废水、废气、噪声达标排放，固废妥善处置。
项目废气主要为酸碱性废气、含尘废气、含氰废气、有机废气、含锡废气、酸性废液回收线
、棕化废液回收等废气，碱性废液回收线、剥锡废液回收等废气，综合处理车间污水站废气、导热油炉燃烧废气、无组织废气、食堂油烟及发电机废气。酸碱性废气：
来源于前处理工序和棕化水平沉铜、VCP、图形电镀、沉金、蚀刻等工序，污染因子包括硫酸雾、氯化氢、氮氧化物、氨气及甲醛。采用碱性洗涤塔处理，硫酸、氯化氢、氮氧化物和甲醛处理效率分别为90%、90%、80%、75%。共设置21套酸碱性废气处理系统（碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸、氯化氢和氮氧化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，甲醛排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准，氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求。含尘废气
：来自开料、钻孔、成型等流程产生的粉尘，污染因子为颗粒物，采用布袋除尘器处理，颗粒物处理效率99%，共设置9套含尘废气除尘处理系统（布袋除尘器+25m排气筒）。外排废气中颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求。含氰废气：
来源于镍金工序，污染因子包括氰化氢。采用碱液洗涤塔（含氰废气加入次氯酸钠溶液预处理）处理，氰化氢处理效率为80%，设置3套含氰废气处理系统（碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中氰化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求。有机废气：
来源于贴膜、阻焊丝印、文字丝印及阻焊洗网、铝基板热压等工序，污染因子为挥发性有机物（VOCs），贴膜、阻焊丝印、文字丝印及阻焊洗网等有机废气采用碱液喷淋+气液分离+两级活性炭吸附塔做处理，挥发性有机物（VOCs）处理效率为75%，共设置9套有机废气处理系统（碱液喷淋+两级活性炭吸附塔+25m排气筒）；外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《天津市工业公司挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。含锡废气：
来自喷锡工序，污染物主要为锡及其化合物、挥发性有机物（VOCs）。采用碱性洗涤塔+活性炭吸附设施做处理，锡及其化合物挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为75%、75%，设置3套含锡废气处理系统（碱性洗涤塔+活性炭吸附塔+25m排气筒）。外排废气中锡及其化合物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级规定要求，挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《天津市工业公司挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。酸性废液
回收线、棕化废液回收等废气：主要来自于酸性蚀刻液回收、棕化废液回收等工序，污染因子为氯气、氯化氢和硫酸雾，通过集气系统来进行收集，采用碱液洗涤塔处理，氯气、氯化氢和硫酸雾处理效率分别为90%、90%、90%，设置3套酸性废液回收线、棕化废液回收等处理系统（碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸雾、氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，氯气排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求。碱性废液回收线、剥锡废液回收等废气
：主要来源于碱性蚀刻液回收、剥锡废液回收等工序，污染因子为氨气和硫酸雾，通过集气系统来进行收集，采用酸性洗涤塔处理，氨气和硫酸雾处理效率分别为90%、90%，设置3套碱性废液回收线、剥锡废液回收废气处理系统（酸液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸雾排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求。导热油炉燃料燃烧废气：
项目共设置有4台导热油炉（3用1备），污染因子为天然气燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物，通过20m高的排气筒直排（共3根）。二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2中燃气锅炉排放标准要求。综合处理车间污水站废气
：主要来源于污水站，污染因子为氨气和硫酸雾，通过集气系统来进行收集，采用酸性洗涤塔+活性炭吸附处理，氨气和硫化氢处理效率分别为80%、50%，设置1套污水站废气处理系统（酸性洗涤塔+活性炭吸附处理+20m排气筒）。外排废气中硫化氢、氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求。食堂油烟：
：来源于储罐大小呼吸、污水处理站恶臭、车间无法收集的废气及备用柴油发电机烟气，污染因子包括颗粒物、硫酸、氯化氢、氮氧化物、甲醛、氨、氰化氢、氯气、锡及其化合物、VOCs和硫化氢等，通过采取电镀线封闭、生产车间密闭、车间负压抽排、加强生产管理、设备日常维护保养、厂区绿化等措施减少无组织废气对旁边的环境的影响。厂界废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准及《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放标准要求。项目投产后，有组织外排废气中颗粒物、硫酸、氯化氢、氮氧化物、挥发性有机物（
VOCs）、甲醛、氨气、氰化氢、氯气、锡及其化合物和二氧化硫年排放量为1.361t、10.591t、3.116t、4.546t、9.57t、0.597t、1.271t、0.021t、0.043t、0.014t和0.3t。无组织排废气中颗粒物、硫酸、氯化氢、氮氧化物、挥发性有机物（VOCs）、甲醛、氨、氰化氢、氯气、锡及其化合物和硫化氢年排放量为
废水污染防治措施项目废水主要为生产废水、生活垃圾污水和初期雨水。其中生产废水包括刷磨、一般清洗废水、含氰、含镍、油墨、低浓度有机、络合，废气喷淋、地面冲洗、反渗透冲洗等工艺废水。项目废水产生量4071m
：采取铜粉回收机过滤处理后90%回用于磨板工序，余水定期排入一般清洗废污水处理系统；刷磨废水产生量为227m3/d，排入一般清洗废污水处理系统22.7 m3/d。一般清洗废水：
采用“除铜反应池+MCR膜+中水回用处理系统处理”后回用于生产车间，浓水排入综合废污水处理系统。一般清洗废污水处理系统处理废水量为1432.7m3/d（其中一般清洗废水产生量1410m3/d、预处理后的刷磨废水排入量22.7m3/d），排入综合废污水处理系统废水量为573m3/d，一般清洗废污水处理系统模块设计处理规模为1500m3/d。含氰废水
：采用两级破氰预处理后进入含镍废污水处理系统。含氰废水产生量为29.88m3/d（含氰废水产生量为29.8m3/d、化金废液排入量为0.08m3/d），含氰废污水处理系统模块设计处理规模为30m3/d。含镍废水
：采用芬顿反应池+除磷反应沉淀+除镍反应沉淀处理后排入综合废污水处理系统，含镍废污水处理系统处理废水量为79.38m3/d（其中含镍废水产生量为49.5m3/d、预处理后的含氰废水排入量为29.88m3/d），含镍废污水处理系统模块设计处理规模为80m3/d。含
银废水：采用pH调整池+过滤+银离子交换系统处理后进入综合废污水处理系统。含银废水产生量为30m3/d，含银废污水处理系统模块设计处理规模为30m3/d。油墨废水+
络合废水：采用酸析反应池+硫酸亚铁除铜破络反应+芬顿反应处理后进入综合废污水处理系统，油墨废水+络合废污水处理系统处理废水量为899.32m3/d（其中油墨废水416m3/d、络合废水415m3/d，各类废液68.32m3/d），油墨废水+络合处理系统模块设计处理规模为9003/d。化金废液
、有机废液、化学沉铜废液、棕化废液、膨松废液、高锰酸钾废液、抗氧化废液、含钯废液：直接排入油墨+络合废污水处理系统，产生量合计为62.32m3/d。剥锡废液、沉锡废液：
排入剥锡废液回收锡系统处理后进入油墨+络合废污水处理系统，回收锡后剥锡废液、沉锡废液产生量为2.02m3/d。微蚀废液：
排入微蚀废液回收铜系统处理后进入油墨+络合废污水处理系统，回收铜后微蚀废液产生量为3.8m3/d。低浓度有机废水：
处理站：采用pH调整池+一级混凝沉淀+硫化钠破络除铜反应+二级混凝沉淀处理工艺，处理后的废水经园区管网接入园区污水处理厂进一步处理后排入桃江，废水排放满足《电子工业让水受到污染的东西排放标准》（GB39371-2020）中表1让水受到污染的东西排放限值间接排放限值和龙南经开区工业园区污水处理厂接管标准。综合废污水处理系统处理废水量为2718m3/d（含预处理后排入的一般清洗废污水处理系统浓水573m3/d、含氰废水29.88m3/d、含镍废水49.5m3/d、油墨废水+络合废水+各类废液899.32m3/d、立即进入的地面冲洗废水1m3/d、废气喷淋排污废水15m3/d、低浓度有机废水1117.7m3/d、纯水制备反冲洗废水2.6m3/d、含银废水30m3/d），综合废污水处理系统模块设计处理规模为2800m3/d。项目废水站总设计能力3710 m
3/d（以污水站处理进水量计），生产废水总排口安装在线监测设备，监测因子为流量、pH、COD、NH3-N。纯水制备浓水：
作为清净下水直接排入综合废水净化处理站出口清水池，产生量为66.7m3/d。冷却系统排水：
作为清净下水直接排入综合废水净化处理站出口清水池，产生量为0.3m3/d。生活垃圾污水：
采用化粪池隔油池预处理后排入龙南经开区工业园区污水处理厂进一步处理后排入桃江，生活污水排放执行龙南经开区工业园区污水处理厂接管标准。初期雨水：
厂区低洼处设置600m3的事故池兼初期雨水池，初期雨水自流收集，经自动抽水系统泵入综合废水处理站处理达标后排放。项目建成达产后，外排废水排放量为90.21
措施项目噪声主要来自于各类机械设备正常运行的噪声，如前处理线、开料机、成型机、钻孔机、冷却塔、空压机、抽风机等，其等效连续
关键部位加胶垫以减少振动级，并设吸收板或隔音板，建筑隔声，使厂界噪声可达到《工业公司厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。（4）
一般工业固态废料824.58t/a，最重要的包含废半固化片40t/a、废铜箔50t/a、废牛皮纸460t/a、废铝片130t/a、废纸底板60t/a、废包装材料40t/a、废干膜保护膜10t/a、废铜泥18t/a、RO纯水制备废活性炭1t/a、废锡渣5t/a、纯水制备废RO膜0.2t/a等；产生危险废物5595.268t/a，最重要的包含废助焊剂（HW06）10t/a、废机油（HW08）5t/a、萃取废油（HW08）0.2t/a、废油墨渣（HW12）75t/a、废干膜渣（HW13）200t/a、废离子交换树脂（HW13）2.5t/a、废底片（HW16）0.1t/a、锡泥（HW17）50t/a、镀槽槽渣（HW17）2.5t/a、镀铜废液（HW17）5t/a、废污水处理系统含铜污泥（HW17）3000t/a、废污水处理系统含镍污泥（HW17）2.4t/a、含银废液（HW17）5t/a、碱性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）150t/a、酸性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）300t/a、废UV灯管（HW29）0.1t/a、镀槽除杂质废活性炭（HW17）4.4t/a、显影定影废液（HW16）2.2t/a、剥挂架废液（HW34）80t/a、集尘器粉屑（HW49）98.968t/a、废气吸附塔废活性炭（HW49）60t/a、废电解膜（HW49）0.2t/a、废过滤棉（HW49）55t/a、废容器（HW49）20t/a、实验室废液、废试剂等（HW49）0.5t/a、废丝网（HW49）0.1t/a、废水站压滤机废滤布（HW49）0.2t/a等。项目在设置综合处理车间设置一座占地面积为100m
2，设计有效库容为150m3，设计储存能力为150吨，暂存周期为60天的普通工业固废暂存库。RO纯水制备废活性炭与生活垃圾一起交环卫部门处置，其它一般固废集中收集后外售综合利用。项目按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求在综合处理车间设置一座占地面积为300m
2，设计有效库容为250m3，设计储存能力为250吨，暂存周期为60天的危险废物暂存库。危险废物暂存库和污泥仓的地面和裙脚须做好防腐、防渗，四周设置收集沟，配备通风导气装置。各类危险废物收集后定期交有相关资质的单位处置。（5）
地下水和土壤污染防控措施按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。
源头控制：对废污水处理工艺、物料管道、设备、污水储存及处理构筑物采取对应的保护措施，防止污染物跑、冒、滴、漏；管线铺设尽量采用“可视化”设计，减少埋地管道泄漏造成的土壤和地下水污染，做到污染物泄漏早发现、早处理。
分区防渗：1#厂房、2#厂房及3#厂房涉水生产车间、化学品储罐区、危险化学品库、危废暂存库、污水处理站、事故应急池、废水和废液收集、输送、处理、排放系统等为重点防治区，采用粘土铺地、水泥硬化、“五油三布”等措施进行防腐防渗，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0
×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥6.0m；1#厂房、2#厂房及3#厂房涉水生产车间以外区域、一般固废暂存库等为一般防渗区，采用抗渗钢筋混凝土硬化、表面涂刷环氧树脂涂层进行防腐防渗，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥1.5m；生活区及厂区道路等为简单防渗区，做必要的地面硬化。污染监控：本项目布设地下水监测井和土壤监测点各1个，地下水跟踪监测因子为pH、溶解性总固体、铜、阴离子表面活性剂、耗氧量、NH
3-N、硫化物、氟化物、氰化物、镍、锰、锌等，每年监测一次，每次监测一天，每天采样一次；土壤跟踪监测因子pH、砷、镉、六价铬、铜、铅、汞、镍、石油烃、氰化物、锡、氨氮、锰等，每年监测一次。应急响应：制定土壤和地下水污染应急预案，
、环境风险防范措施本项目环境风险主要为各类危险化学品泄漏及污染治理设施失效导致的废水、废气事故排放的风险。项目通过加强设备的密封性和车间通风，经常检修设备，防止有害于人体健康的物质“跑冒滴漏”；加强物料在储运及使用的过程中的管理，建立
“三级”防控体系，同时制定应急预案。危险化学品的存储和使用应符合《电镀化学品运输、存储、使用安全规程》（AQ3019 -2008）等有关法律法规的要求。设立专门的危化品仓库，分质分类存放，
严格制定操作规程，严禁违规操作。生产车间地面采用防腐、防渗、隔离设计，修建防腐、防渗的排水沟与事故池相连，若发生泄漏事故，及时收集事故性泄漏废液至事故池；有明确的目的性地制定风险应急预案和演练计划，若发生风险事故立即启动应急预案，并及时上报。建立“三级”防控体系，3、600 m3，收集的事故废水泵至污水处理站处理达标再排放，作为二级防控措施；三级防控措施依托园区污水处理厂的事故应急系统，同时建议园区管委会在园区雨水排放口旁设置应急事故池，便于收纳事故情况下受到污染的雨水，同时可防止企业二级防控失效时，事故废水排入周围地表水体。4
、设置防护距离本项目设置1#厂房、2#厂房、3#厂房、化学品仓（含储罐区）及综合处理车间外扩50m范围的卫生防护距离，防护距离范围内无集中居民区、学校、医院等环境敏感目标分布。
项目废气经处理后，电镀线产生的废气污染物氯化氢、硫酸雾、氮氧化物满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5、表6的排放限值；粉尘、含锡废气、甲醛、氯气等废气污染物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准；氨、硫化氢满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）新改扩建项目二级标准；VOCs废气满足《天津市工业公司挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1 标准。项目废气对旁边的环境影响较小。
项目废水经厂区内污水处理站处理达标后排入龙南经开区工业园区污水处理厂进一步处理达《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中一级A标准后排入桃江。
要求。以上环保措施是可行的。依据环境影响预测结果，项目的环境影响是可接受的。
CODcr、NH3-N排放量为45.105t/a、4.511t/a，大气污染物中NOx、VOCs有组织排放量为4.546t/a、9.57t/a，满足生态环境部门下达的总量控制指标（VOCs 9.57t/a、NOx4.546t/a）要求。废水总量控制指标COD、NH3-N从龙南经开区工业园区污水处理厂平衡，无需申请总量；废气总量控制指标VOCs总量从龙南市2023年计划减排项目（龙南县龙汕再生资源有限公司塑料回收再生颗粒综合利用项目）削减量中预支，氮氧化物总量从龙南市2022年减排项目（龙南县赣龙新型建材有限公司关停项目）中预支。公众参与情况