随着新一代信息技术与制造业深层次地融合，人机一体化智能系统已由理念普及、试点示范进入重点推广、深度应用的新阶段，发展路径则从建设智能化示范工厂向推广人机一体化智能系统优秀场景转变，以先进典型带动新技术、新装备、新模式加速推广应用。一方面，聚焦工艺设计、生产作业、质量管控等制造业核心环节；另一方面，智能化数字化转型向制造业价值链上下游等多环节延伸。
为进一步了解行业企业智能制造发展状况，近日，中国通用机械工业协会 （以下简称协会或者中通协）人机一体化智能系统调研组赴江浙沪地区会员企业走访调研智能制造实施情况，调研企业主要为空分、泵、压缩机、风机和阀门行业企业，调研组深入车间生产一线，并与调研企业相关负责人深入座谈，了解智能化生产和智能化产品情况。
围绕党的二十大报告和 “十四五”规划提出的推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，通用机械行业结合自己业务模式、生产流程，有序推进人机一体化智能系统。
通用机械属于离散型制造，普遍为非标定制化产品，具有小批量、多品种特点；智能化生产的投入门槛高、持续长，降本增效难度较大。调研发现，行业优势企业在推行智能制造中充分结合自己管理模式、生产流程以及人员素质，有的放矢、循序渐进地推进人机一体化智能系统，特别是在工艺流程、信息互通方面做了大量尝试。这一些企业坚持研发投入，在工业数字仿真设计软件、MES系统、条码化管理 （工件二维码标识）、数字化追溯、在线无损检测、产品智能运维、远程在线监控等方面积极进行生产智能化和产品智能化探索，一套带有行业特色的人机一体化智能系统整体解决方案在行业有突出贡献的公司的带动下正逐步成型。
一是联通生产工序，提升生产效率。企业结合行业特点和自身要素，开展相关软件二次开发，实现供应商管理、物料管理、工艺流程、产品检验测试和客户关系管理数据互通，通过相互连通与数据要素激活释放新动能。凯泉泵业、汉钟精机、中核苏阀等企业由于工艺离散化程度高，针对CRM、MES、CAPP、PLM等业务系统开展二次开发与系统集成，提升了企业研发管理、生产管理、供货管理等业务的运行和衔接效率，大幅度提高了生产效益。部分企业车间管理实现产品质量和生产设备正常运行状态在线检测和实时监控，对生产质量和故障进行报警诊断分析和告警情况，在提高生产效率的同时，保证产品质量。生产过程采用二维码、条形码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施、生产任务指挥调度、车间作业计划生成情况。
二是贯通产业链条，实现生产周期信息化。企业积极加入工业互联网平台，通过创新性地推广物料、产品、设备 “二维码”标识，实现供应商、生产工艺流程、产品检测和客户数据的互联互通。汉钟精机、神通阀门等围绕车间场景搭建了工件条码识别与身份查询系统，可以大幅提高制造环节信息透明度，实现柔性自动化生产线的库存管理、自动送料、质量追溯、故障报修、动态鉴伪等功能。其中神通阀门积极加入国家工业互联网平台，通过原料、配件和产品的 “二维码”身份查询显示故障报修、动态鉴伪等8个分类，推动阀门行业质量追溯、售后运维环节透明度提升，可显著推动企业质量追溯、提升售后运维环节透明度，对行业起到示范作用；大通宝富的产品选型数字化平台，保证了在员工端、制造端、产品端、营销端和客户端的数据互通，让信息在整个产品生命周期实现对接，并实现客户可实时查看产品进度。
三是引入先进制造手段，实现机器换人。企业大力引进智能仓储、AGV配送、机器人装卸投料，实现车间流程数字化。汉钟精机打造大型智慧仓储，引进MIRLE（盟立自动化）存取设备，实现全自动送料、AGV配送，再由机器人递送至机床铣、磨环节，车床可全自动换刀。中核苏阀运用先进机器人、巷载技术改造柔性智能化产线，使用线下专用装夹、零点快换，让产线适应小批量、多品种特点，解决离散环节的标准化、批量化生产难题。
四是产品智能化，制造服务化。目前，智能制造理念逐步向产品智能化、制造服务化延伸。企业加大产品向高端化、智能化升级，推动传统制造向服务型制造转型。中核苏阀自主研发智慧水务阀门、智能执行器，实现了阀门运作时的状态的在线检测监控，极大提高核电站运维安全、城市水务管理便捷性。杭氧股份立足气体运营场景数字化服务，建成空分设备远程监控系统，着力解决气体运维信息孤岛、产销错配、设备智能化调节等问题。
通过调研协会发现，行业企业智能制造领域的有关技术十分缺乏，欠缺可以借鉴的成功案例。在实际推进人机一体化智能系统的过程中，企业也仍然是头痛医头，缺乏章法，特别是关键环节（设备、软件）尚受制于人。具体表现在以下五个方面：
一是孤岛依然存在，缺乏体系标准。目前人机一体化智能系统在行业推广最为普遍的问题是存在三种类型的孤岛：信息孤岛、自动化孤岛，以及信息系统与自动化系统之间的孤岛。控制管理系统、系统软件等关键技术环节薄弱，技术体系不够完整，由于没有统一的数据标准和接口标准，企业在进行人机一体化智能系统系统搭建过程中特异化和非标化趋势明显，造成时间和金钱成本过高，不利于人机一体化智能系统在行业中的普遍推广。
二是高端设备受制于人，生产运维受限。高端设备仍然是瓶颈，跟不上企业智能制造发展的要求。现有的智能制造装备多集中于产业中下游，比如机器人产业以系统集成企业为主，而高端数字控制机床与高精度的测量测试设备仍需大量依赖进口。
三是关键零部件依赖进口，智能产品竞争力不足。新型传感器、高端控制管理系统、高性能液压件与气动原件、高端轴承和高端伺服电机、减速器和控制管理系统对外依存度很高，造成相关这类的产品竞争力不足。
四是人才不足，新业态需求新技能人才。“互联网+”和智能制造时代对技术技能人才知识结构复合型的要求更高，其催生的新产业生态更是需要大量合适劳动力，特别是生产的基本工艺与智能制造体系结合的技术人员。若无法形成智能人才支撑，企业可能跌入转型陷阱：有智能工厂，却没有人操作。
五是建设成本大，周期长，企业顾虑多。人机一体化智能系统是一个系统工程，企业既需要相当数量的资金购买相关的设备，还需要建设相关的数字化系统，也需要相应的专业方面技术人才对这些系统来进行运维与改造。而中小企业普遍具有资金数量少、资金流转快、融资难的特点，动辄上百万、几千万的资产金额的投入，成为制约中小企业开展智能制造建设的短板。同时，通用机械行业的离散型、定制型制造方式，使智能制造系统的建立需要长期持续性改进与更新，需要资金使用的长期性规划。
基于上述调研，以问题为导向，协会建议国家有关政策考虑行业真实的情况，精准施策，有力推进通用机械行业智能制造。
首先，加强顶层设计，推进纵向集成。建议政府发挥政策引导和支持的作用，在自主软件系统的基础上，推动促进信息系统和自动化系统的集成和接口标准化，以解决企业各个制造环节 “信息孤岛”的互联互通。
其二，推动 “小企业+大平台”体系建设。企业完全依托自身实施智能化改造的能力非常有限，希望借助政府、第三方公共服务平台等大网络站点平台帮助中小企业从资金、技术、市场、人才等方面推动企业智能化改造。
其三，重视 “有突出贡献的公司”的标杆引领和示范作用。建议建立有突出贡献的公司引领带动中小企业推进信息化、智能化的发展机制，提升中小企业智能化水平。支持大中小企业间开放合作，鼓励产业链上大中小企业的协作发展，支持企业间围绕人机一体化智能系统实施横向集成合作，构建一体化供应链体系。
其四，引导各类基金参与企业智能化改造。落实中小企业发展相关产业政策，创新企业技改资助模式，引入互助基金对中小企业智能化改造提供资金支持，同时引导社会资本增加投入，解决智能化改造投入大、周期长的问题。
其五，形成产教融合人才教育培训模式。被调研企业一致认为，企业数字化转型要经历从“自动化到智能化再到数字化”的过程，在这个转化过程中企业高管重视是重点，人才是关键。但对于这种复合型人才的培养，目前企业和高校暂时还不能承担起全部的责任。倡导政府部门、行业协会、制造企业、职业院校充分的发挥各自优势，共建一批产教融合人机一体化智能系统产业学院，强化教育资源市场配置机制，实现新职业标准的实时更新、人才供需数量的精准对接。
通用机械行业要实现智能制造，应当构建健康的产业生态；要发挥好行业有突出贡献的公司带动效应，发挥好产业链链主的引领作用；要加强金融扶持，为企业的智能化改造提供必要的资本保障；而培养多层次的人机一体化智能系统人才，是人机一体化智能系统供需双方当前的紧迫需求，需要多方协作，完善人机一体化智能系统人才培养体系。
综上所述，目前我国通用机械行业智能化数字化转型仍面临较多挑战，围绕人机一体化智能系统这一行业重点任务，需从提质增效，模式变革，减能降耗三方面发力。中通协认为人机一体化智能系统是一个系统工程，推进智能制造一定要坚持问题导向，要紧密结合通用机械行业结构调整，切忌盲目跟风、脑子发热，一定要结合行业实际，结合企业自身资源禀赋推进智能化数字化，让智能制造真正地发挥功效。（中国通用机械工业协会）